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在现代制造领域中，对于精密铸钢件的精度和质量要求越来越高，精密铸钢件的近净形化技术改变着铸造只能提供毛坯的传统观念，其目的在于降低物耗、能耗、工耗，并且改善产品的内外质量，争取市场和高效益。然而，精密铸钢件尺寸精度和表面粗糙度由于受到诸多因素的影响和制约，控制难度很大。铸件是液态成形的，实现近净形化具有独特的优越性，在结构方面铸件的内腔和外形用铸造方法一次成形，使其接近零件的最终形状，使加工和组装工序减至最少；在尺寸精度和表面质量方面，使铸件能接近产品的最终要求，做到元余量或小余量；另一方面，被保留的铸造原始表面有益于保持精密铸钢件的耐蚀和耐疲劳等优越性能，从而提高产品寿命。
精密铸钢以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。
在不锈钢铸件的铸造行业，夹砂和砂眼是经常会在生产中碰到的问题，为什么会出现这样的问题呢？
除了清砂不当外，如果设备使用之前存在没有完全的处理干净，或是在精密铸钢件在浇注的过程中，由于浇注的温度过高，铁液冲刷浇道壁的型砂，也会出现夹砂和砂眼的问题。起初，由于对这方面的要求不严格，并不影响使用，因此各个厂家都不太重视这样的问题，有些厂家为了缓解这样的问题，通常就是采用涂刷涂料来解决，但是因为这样的过程也比较辛苦困难，因此还是会导致精密铸造厂家出来的铸件会存在夹砂与砂眼的现象，很大的降低了铸件的质量。
为了解决精密铸件中出现的夹砂和砂眼问题呢？经过不断的研究发现，只要采用专用铸造涂料进行内壁的清理保护，就可以大量减少夹砂和砂眼的问题，而且对提高铸件的成品率也有很大的作用。
精密铸钢件的机械性能比铸铁高，但其铸造性能却比铸铁差，属于称熔模精密铸造或精密铸造。其熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩大，精密铸钢件不仅适用于各种类型、各种合金的铸造。
精密铸件的加工工艺特点：
1、由于精密铸钢件的收缩大大超过铸铁，为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷，在铸造工艺上大都采用冒口和、冷铁和补贴等措施，以实现顺序凝固。
为防止不锈钢铸件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺陷，应使其壁厚均匀、避免尖角和直角结构、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的退让性和透气性。
2、由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm；采用干铸型或热铸型；适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形状复杂的精密铸造件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；浇注系统的结构力求简单、且截面尺寸比铸铁的大；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。
精密铸件表面结砂是钢水氧化导致，传统的铸造涂料只是在铸件和铸型中间起到阻挡隔离作用，达到防粘砂目的，但有时还会在铸件部分或大面积粘砂。这是因为高温液体金属被氧化而生成金属氧化物，主要产物是氧化亚铁FeO，其熔点为1370℃。FeO与型砂的SiO2起化学反应，生成硅酸亚铁，硅酸亚铁的熔点极低，仅有1220℃，因此流动性很好，即使铸件表面已有凝固壳，新生成的硅酸亚铁仍呈液态，易于渗透入涂料进入砂型孔隙中。
凝结后的硅酸亚铁对铸件、涂料和型砂，都有极强的粘结性，能够将型砂牢固粘附在铸件表面上，形成一系列的低熔点化合物〔在铸件厚壁及转角处等，低熔点物更多，粘砂层更后），造成铸件粘砂，将其称为化学粘砂。
精密铸造的产品大多是金属，因此铸件表面很容易被锈蚀，生锈后清理比较困难，影响铸件的使用，这时候就要进行前处理，下面我们就来了解一下精密铸件中的前处理工艺。
1、首先用干净水浸泡或清洗。在工件进行化学除油除锈前，先对工件进行清洗(浸泡)，一是能先将工件清洗一遍，二是用水将工件表面孔隙充实，便于化学处理后的清洗。
2、用机械的方法除去氧化皮。如：滚光、喷砂、抛光、打磨等。有些精密铸件经此方法处理，再经水清洗后，可直接发黑处理或其它防锈处理。
3、除油除锈活化。由于铸件表面孔隙较多，受到污染后，特别是油污，很难清除，处理不好会对整个防锈处理产生影响，达不到预期的目的，这其中包括铁、铜、铝等及其合金的铸件。
泊头市天晟精密铸钢机械厂（http://www.hbtsjm.com）主要生产精密铸钢件及覆膜砂铸造。铸钢件，精密铸造模具，水玻璃模具，水玻璃精密铸造，我厂内部有完整的质量管理体系，高薪聘请了从事多年模具开发、设计经验丰富的技术人员，并拥有全套的加工中心、铣床、电火花机等精密加工设备。
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