破碎和磨矿是铁选厂的能耗的两大主要阶段，因此，大多铁选厂会从这两个阶段入手，进行研究分析，来寻求最佳的节能降耗途径。本文就影响选厂矿石破碎能耗的主要因素进行了分析，提出了三点碎矿及磨矿节能降耗的途径，供大家学习参考。

一、影响选厂矿石破碎能耗的主要因素

1、矿石的入磨粒度。一般情况下，入磨粒度越细，磨矿效率越高，耗能越少。破碎是低能高效，而磨矿却相反，若适当增加破碎的任务，减少磨矿的任务，即“多碎少磨”，对选矿是十分有利的。实践表明，当给矿粒度由25～0mm下降到15～0ｍｍ时，电耗可降低20％，节能效果十分明显。

2、磨矿的分级效率。分级效率低会导致磨矿过程中产生过磨，是能量损失的主要因素之一。有研究表明：分级效率提高30％，可提高25％的磨机效率，减少20％电耗。

3、选矿设备及工艺流程。国内部分矿山因多年的生产导致设备老化，损坏严重。若传统破碎生产工艺不能适应现有的生产，会造成矿石破碎能量的大量浪费，严重制约了矿山的发展。所以，选矿设备的更新及工艺流程的完善，投资少，见效快，是选厂节能降耗的重要途径。

二、碎矿及磨矿节能降耗途径

1、降低破碎产品粒度。降低破碎产品粒度，可节省选厂碎磨综合成本，“多碎少磨”是最有效的途径。经过总结近些年的入磨粒度研究结果，虽然各自的结论不同，但能确定目前大部分选厂12～15mm的碎矿粒度一定不是最佳粒度。近年来，多个金属矿山通过多碎少磨的途径降低矿石破碎能耗，降低破碎产品粒度8～13mm，可降低单位电耗6％～30％。但碎矿产品的粒度并不是越小越好，生产实践中要合理调整碎磨能耗比例，并且矿石粒度与破碎设备相适应时，破碎的效果才最好，才能获得最好的碎磨效果和最佳的经济效益。

2、提高磨矿分级效率。在磨矿分级环节中，常用的分级设备有螺旋分级机和水力旋流器。现阶段循环负荷大的螺旋分级机逐渐被分级效率高的水力旋流器所代替，如2007年峨口铁矿采用水力旋流器替代原有的螺旋分级机，分级效率提高了13.87％～16.99％，减少了磨机循环负荷。国内外大量实践证明，若用圆锥分级机对水力旋流器的沉砂进行辅助分级，分级效率可提高15％～30％，若将螺旋分级机或水力旋流器用筛分机替代，也能提高分级效率，降低磨矿能耗。如2010年桃冲矿业公司采用单层直线振动筛代替螺旋分级机，磨矿效率提高了10％，精矿品位由54.58％提高到了55.32％。

3、更新选矿设备，完善破碎工艺流程。破碎设备相对落后以及破碎流程的不完善，是造成选厂入磨粒度高，分级效率低的主要原因，而这两者又是影响选矿过程中矿石破碎的重要因素，所以更新选矿设备，完善破碎工艺流程，也要从降低入磨粒度，提高磨矿分级效率两方面入手，通过相关的改造措施，许多企业已取得了较好的收益。因此，选矿企业要大力推广节能降耗的新设备、新工艺，加快技术改造步伐，提高矿山企业的经济效益和竞争力。

以上从降低破碎产品粒度、提高磨矿分级效率和更新选矿设备，完善破碎工艺流程这三点入手介绍了铁选厂碎矿及磨矿阶段节能降耗的途径，当然，节能降耗的途径还有很多，各选厂可根据实际情况灵活运用和挖掘。

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