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　　3月30日10时38分，在合肥轨道交通三号线建设中，由中铁隧道局等单位研制的我国首台使用国产主轴承的再制造盾构机圆满完成掘进任务，这也是我国突破盾构机主轴承自主研制瓶颈技术后首次执行掘进任务，表明国产主轴承经受住了实践检验，对推动盾构机核心部件的国产化具有重大意义。

　　党的十九大报告指出要推进资源全面节约和循环利用，加快建设制造强国。再制造产业是一种绿色清洁的新兴产业，盾构机作为一种短使用周期、高价值成本设备，当前国内保有量已超1500台。随着其“老龄化”不断加剧，大量盾构机面临性能下降严重、使用成本不断增加甚至报废的问题，对其实施再制造，具有显著的社会效益和经济效益。

　　中铁隧道局是国内拥有盾构/TBM数量最多、种类最全、使用较早的施工企业，积极践行绿色发展理念，推进盾构再制造，成为行业内唯一一家被工信部列入盾构机再制造试点的施工企业。中铁隧道局通过标准的再制造过程，逐步探索研发设备核心部件的国产化，以再制造推动制造的发展。

　　中铁隧道局不断探索完善的盾构机再制造标准，开创性引进设备监理、设备检测机制，制定了规范的“八步法”再制造流程，再制造产品在各轨道交通项目使用效果良好，得到业内及社会广泛好评。2017年底，中铁隧道局再制造土压平衡盾构机(6m≤<7m)顺利通过现场审核、产品检验与综合技术评定，成功入选工信部《再制造产品目录(第七批)》。

　　此次应用成功的设备是中铁隧道局为适应合肥地层专门组织再制造的土压平衡盾构机，不仅恢复原机性能，优化系统，而且首次研发使用了国产主轴承。新制主轴承由中铁隧道局牵头，洛阳LYC轴承研制，主轴承直径2.6米，能满足直径6-7米盾构机连续工作1.5万小时以上，标志着我国已经掌握了盾构机核心技术，打破了少数国外公司的技术垄断。

　　据介绍，下一步中铁隧道局将在广州南沙自贸区建设大型盾构基地，向集约化发展，并探索更多类型的大型专用设备的再制造。