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蜡模铸造操作程序与注意要点
蜡模铸造又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，再焙烧成陶模。一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。
蜡模铸造操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。6、作业场地要保持清洁。7、防止蜡液飞溅。8、严禁焰火，慎防火灾。
蜡模铸造注意要点
1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
熔模铸造已经成为了我们日常生活中不可确实的一部分，随处可见它的身影，然而现在铸件的质量也是参差不齐，那如何才能制造出一个好的铸件呢？
首先，铸件在成形方面来看基本上每个环节都能够影响到铸件的质量，因此，要想将铸件的质量提高必须在各个环节严格把关以及操作人员一定要具有很高的素质，只有将各个环节都把握好，才能够使铸件的质量稳定下来，才可以生产处合格的产品。其次铸件的质量还和使用的材料有着十分大的关系，材料的质量高那么生产出来的铸件产品的质量也会高，反之也是一样。因此人们在购买的时候一定要问清楚铸件是由哪种不锈钢制成，例如304不锈钢制造的产品放置在比较潮湿的地方就会容易生锈变质等。
铸造主要分为熔模铸造、陶瓷型铸造、金属型铸造、压力铸造、消失模铸造这几种方法，其中比较常见的是熔模铸造。硅溶胶工艺的熔模铸造在施工过程中一般会用到哪些设备呢？
1.在蜡处理系统过程中，会用到脱蜡釜，除水桶，静置桶等设备。在射蜡室，会融到射蜡机，模头射蜡机。
2.在制壳的过程中，会使用到浆桶，浮砂桶或者淋砂机、空调、传送带。
3.融金过程中，会用到焙烧炉、中频熔炼炉、光谱仪、震壳机等设备
4.在后处理的过程中，电动葫芦，抛丸机，氩焊机，液压压力机，磨平机，空压机，钻床等设备。
熔模尺寸精度对精密铸件有很大影响。熔模尺寸偏差主要由于制模工艺不稳定而造成的，如合型力大小、压蜡温度、压注压力、保压时间、压型温度、开型时间、冷却方式、室温等因素波动而造成熔模尺寸偏差。
用手工压蜡时，上述工艺参数在相当大的范围内波动。以螺钉锁紧的压型而言，操作人员用力不同，加之注射压力不一致，会使通过分型面的尺寸偏差达0.3mm以上。压注时压蜡温度、压注压力、保压时间和压型温度等对熔模线收缩率影响，压蜡温度越高，熔模线收缩率越大。
1、压蜡温度：对不同线收缩率的模料而言，线收缩率大的模料压蜡温度影响更大。
2、压注压力：压注压力对熔模线收缩影响也较大，对大多数模料而言，线收缩率随压注压力变化，压注压力越大，熔模线收缩率越小。压注压力在0.1~0.4Mpa范围内变化时，熔模线收缩率变化最为敏感
3、保压时间和压型温度：压易熔模时保压时间越长其线收缩越小，压型温度越高，熔模线收缩也越大。
使用自动压蜡机，将压注模料温度、压注压力、保压时间等因素控制起来，就有利于稳定压模工艺因素，改善熔模尺寸精度。另外，采用线收缩率小的模料也有利于减少工艺因素对熔模尺寸偏差的影响。
实际生产中为提高生产率，熔模在压型中放置时间不能太长，一般2~5min。取模后仍要继续收缩，多数模料制的熔模需24h后尺寸才能稳定下来。对尺寸精度要求高的熔模必须注意防止取模后存放期间的收缩和变形。为此制模和存放处应保持恒温，对有特殊要求的熔模，取模后应置于胎模中，停放一定时间，待尺寸稳定后再取出。
泊头市天晟精密铸钢机械厂（http://www.hbtsjm.com）主要生产：铸钢件,精密铸造,蜡模,精密铸钢,我厂已有多年模具设计制作经验，加工设备先进，技术力量雄厚，拥有先进的CNC加工中心、各种放电机床等精密加工设备和具有专业知识、经验丰富的模具开发、设计制作人员，熟练运用CAD、UG、PRO/E等软件为用户进行产品分析、设计及模具设计、制作。