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我国铸造从2002年开始到2012年期间，得到了快速增长，产量从1626万t增加到4250万t，平均增速超过10%；2012年到2014年，增速明显变缓，分别变为2.4%、4.7%、3.8%，即便如此，2014年我国铸件产量仍为4620万t，遥遥领先其他国家。
以2013年铸件产量为例，世界铸件总产量为10323万t，我国是 4450万t排在第二位的美国是 1225万t，领先的惊人!而这个产量，还是 许多厂家没有将产能发挥到极致，多数都在80%以下。
我国铸造企业目前虽然有3万多家，但装备水平较高、规模较大的企业估计不到20%，据统计，装备水平排在前5%的企业，其产量总和约为我国铸件产量的50%，由此可见，我国多数铸造企业规模较小、装备水平比较落后。所以，今后我国铸造装备要面向高精尖和环保节能方向发展。
我国铸造企业常用的 全自动造型机设备，长时间以来一直主要还是 依赖进口。比如，1963年丹麦DISA公司生产了首台垂直分型无箱射压造型机，因其设备占地面积小、无砂箱、砂型精度高、生产率高等优点，很快被铸造厂广泛采用，主要用于大批量、中小铸铁件生产。自20世纪70年代初我国引进了第一条垂直分型无箱射压造型机后，国内制造厂依照仿制、改进和提高的思路，到2015年为止已经生产600台以上的垂直分型无箱射压造型机。
目前，国产垂直分型无箱射压造型机与国外 铸造造型线设备相比主要存在设备可靠性差、造型精度差、配套辅机不全和相关应用软件功能不健全等主要问题。
(一)自动下芯机
1、现状
目前，国产垂直分型无箱射压造型机生产线上主要采用手工下芯，不仅下芯时间长，而且影响下芯精度且存在安全隐患，亟待发展适合我国铸造生产的自动下芯技术。
2、挑战
自动下芯机对下芯精度、下芯速度、下芯平稳性都有较高要求。
3、目标
(1)预计到2020年，要达到的目标：
综合利用光电技术、图像技术、伺服驱动技术设计制造自动下芯机，下芯点的设备重复精度≤0.14mm，一个下芯循环控制在2.5s以内。
(2)预计到2030年，要达到的目标：
绝大部门垂直分型造型线应用具有较高下芯精度和下芯速度的自动下芯机。
(二)全自动浇注机
1、现状
目前，国产垂直分型无箱射压造型机生产线上多采用半自动浇注机，浇注质量受操作工人水平影响大。
2、挑战
高效生产对自动浇注提出了更高要求，需与铸型同步移动的过程中实现浇口对准、浇速与浇量精确控制。
3、目标
(1)预计到2020年，要达到的目标：
研究开发全自动机浇注关键技术，实现智能传感对铸型浇口位置准确识别，对金属液面在浇口的高度和形状判定，浇点精准定位和浇注速度、浇注量精准控制。
(2)预计到2030年，要达到的目标：
全部 造型线配备全自动浇注机，研究开发智能浇注机。
(三)自动捡件机器人
1、现状
目前，国产垂直分型无箱射压造型机生产线上采用手工捡件，不仅劳动强度大、工作环境差，而且容易出现工伤事故。随着国内铸造从业人员的短缺加剧，此类工作的机械化和自动化问题亟待解决。
2、挑战
实现自动捡件的关键是 铸件类型识别，国外已有小型自动捡件机器人用于已去除浇冒系统铸件分拣件工作。
3、目标
(1)预计到2020年，要达到的目标：
在同一水平面上，对于运动较慢并且分散的铸件通过图像识别实现自动捡件。
(2)预计到2030年，要达到的目标：
用于非同一平面上的混合铸件的分拣机器人实现应用。
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