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油淬火回火弹簧钢丝追求高强韧性，首先应合理选择其含碳量和合金化，其次应严格限定钢的化学成分。 　　（1）钢中含碳量。传统弹簧钢的成分表明，碳素弹簧钢的含碳量选上限；低合金弹簧钢相应选下限。对于油淬火回火碳素钢丝讲，其含碳量又选上述碳素钢成分的下限，即选w（C）=0·65%左右。这是因为当钢中碳的质量分数大于0·7%时，淬火将出现脆性更大的孪晶马氏体和较多的残留奥氏体，并且加热时，奥氏体晶粒长大趋势明显，因而降低了油淬火钢丝的强韧性水平。马氏体的强硬性主要决定于钢中含碳量，当钢中碳的质量分数低于0·6%时，韧性虽有所改善，但不能达到所要求的强度。对于低合金钢丝讲，特别是加入那些强碳化物形成元素的钢，由于碳化物的形成，需适当增加钢的含碳量。 　　（2）合金化。加入合金元素的原则是多元微量合金化。主要是加入那些使铁素体固溶强化并细化金相组织的元素，如Si、Mn、Ni、Cr等；这些合金元素均显着提高钢的淬透性，能保证截面尺寸较大的弹簧钢丝油淬时获得马氏体。其次是微量加入能细化体晶粒及组织的合金元素，如V、Ti、Nb等，以便获得超细晶粒的油淬火钢丝。瑞典专利产品OTEVA-40就是在含较高的碳、锰量基础上适当加入微量的Ti制成的；無碼高强度油淬火回火钢丝产品正是在60Si2MnA和50CrVA钢的基础上再添加适量的Ni（质量分数为0.4%）制成的。 　　（3）超纯净化技术。高或超高强度钢存在的难题是塑、韧性不足。原因之一是钢中夹杂物过多。所以，在炼钢过程中采用超纯净化技术，除去有害的杂质元素如P、S、O、N等，具有特殊的意义。钢中夹杂物是一种严重的金相组织缺陷，它的存在对钢的基体是一种割裂损伤。资料[3]表明，夹杂物（特别是脆性者）的尺寸大小对钢的断裂韧性的高低密切相关。有害夹杂物的数量越多、尺寸越大，呈尖角形，分布呈网状，则对钢的强韧性损害越大（对高强度油淬火钢丝的危害性尤甚）。从断裂力学看，韧性是强度（σs）和塑性应变（δc）的综合表现，并可用下式表示。 　　G1c≈δcσs（7） 　　式中：G1c———平面应力条件下裂纹扩展时的能量释放率或叫裂纹扩展力（单位：MN/m）。由（7）式可见，既提高强度（σs）,又提高塑性应变（δc）,才能达到提高断裂韧性（G1c）的理想效果。为此，在不断提高油淬火钢丝强度的同时，必须采用超纯净化技术来改善钢的塑性应变能力。 　　超净化技术一般属于专利。它主要是采取双真空熔炼，进行脱气（O、N等）处理和电磁搅拌等技术，使钢中的含氧量w（O2）达到10×10-6的水平，使各种非金属夹杂物达到少、小、匀、圆的目的。了解，也可以知道弹簧厂家在制造各种弹簧如弯曲弹簧的过程是严格要求的，不是就达不到该产品对弹簧的需求了。